фото других изделий:крыша,кормушка и дно.
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Михаил Каноныхин
Не переживайте Михаил отрицательный опыт то-же результат. Ваши изделия искоробило большей частью из-за недостаточного перемешивания компонентов.Попробуйте производить смешивание при температуре 18-20градусов у Вас будет больше времени на процесс перемешивания и заливки. В емкость где смешиваете компоненты заливайте сначала компонент B а затем в него выливайте компонент А и начинайте перемешивать.
С уважением Александр.

Александр Сапожников спасибо за поддержку,я уже израсходовал компаненты которые купил.А теперь изделия уже в работе.Чуть ранее фото подтвержает.А вот фото корпусов:
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Александр,
на заливочной форме для корпуса изначально было четыре отверстия для выхода воздуха д 8мм по углам и одно д 32мм для заливки системы ППУ. Но практика показала, что вполне хватает одного заливочного отверстия и двух д 8 мм. При этом пузырей воздуха в изделии нет. Важно учесть: 1. форма должна быть выставлена так, чтобы заливочное отвести было выше и через него выходил воздух. 2. Температура компонентов не должна быть высокая, чтобы не было бурной реакции и пузыри воздуха, которые появляются при перемешивании компонентов могли всплыть и выйти через отверстия в форме. 3. Заливать в форму систему необходимо одним плавным потоком (не "зачерпывать" воздух при заливке системы).
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Интересно, а как пенополиуретановые ульи обрабатывают весной?

Karchev
Опытным путем медленно но уверенно подходим к качественному продукту.
Стал заливать компонент В в ведерко а затем в него выливаю компонент А и смешиваю.
Увеличил дозу компонента В на 10-15 процентов и раковин практически нет.
В следующую заливку поставлю форму заливным отверстием выше.

Вопрос.
Отверстия диаметром 8 мм которые служат для отвода газов не закрываешь совсем ?
Какое сырье используешь и сколько уходит на заливку одного корпуса?
Мы заливаем Т-250сп очень большой расход.
C уважением Александр.

Александр а увеличив % компанентов В изделие не пострадает?Может лучше увеличить колличество А и В (% на 5 каждого) но заявленная плотность будет неизменна.Хотя я понимаю тебя: не хотелось бы увеличивать кол-во компанентов т.к. это влияет на себестоимость и кол-во продукции.А если через год произойдут изменения в изделии - дороже выйдет.

Почему нужно сперва заливать В а в него уже А? Какое преимущество перед тем если делать наоборот?

1. отверстия 8 мм закрываю сразу же, как выходит пена с этих отверстий. Если не закрывать, пены выйдет много и пострадает изделие- плотность будет не более плотности свободного вспенивания.
2.Используемое сырье - Изолан А 435.
3. о массе заливки в корпус - писал раннее. Расчет таков: определяешь объем изделия (у каждого он разный, так как в корпусах может быть разная толщина стенок, габариты корпуса и т.д.). Далее определяешь плотность, которую хочешь получить: обычно я расчитываю на 100-120 кг/ м3 + потери при заливке (остаток в заливочной емкости, выходит пена из заливочной формы)
4. Вы пишете, что увеличили % компонента В на 10-15%. Считаю, что это недопустимо. Следует точно следовать рекомендациям завода- изготовителя по пропорции смеси. ЕСли увеличивать,то пропорционально и компонент А и компонет В. При увеличении компонента В пена получается жесткой и ломкой.



Если заливаешь вручную (не заливочной машиной), то лучше заливать сначала компонент В, а потом А. Объяснение такое: Пропорция заливочной смеси Изолана 435 А:В - 100:110. На других системах бывает 100: 140. Т.е компонета В всегда больше, чем компонета А. Таким образом время заливки компонета А в компонет В будет меньше, чем наоборот. А после смешения время дорого, так как начинается реакция.

Ясно, тогда мне без разницы. У меня 1 к 1 пропорция.

Кстати я не пойму почему у меня в месте соприкосновения при заливки струи со стенкой формы получается мягкая поверхность. Сейчас вроде приноровился аккуратней заливать, но всё же не приятно. Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

И ещё момент. Можно всё-таки полиуретан красить масляной краской или нет? А то акриловая какая то бледная и пачкается быстро.

Первые корпуса красил акриловой,но быстро разочаровался и стал красить ПФ -115.Поверхность не зачищал и ни чем не обрабатывал - красил сразу.Результатом остался доволен.

apika
Будите производить заливку с начала компонента В а затем А тогда исчезнут мягкости и не будет деформировать угол через который заливаете перемешанные компоненты.
Если будите делать наоборот компонент А от дрели размазываеться по емкости и не перемешивается с компонентом В . При выливании в форму эта не большая часть не смешанного компонента А дает деформации и мягкость продукта.

вот те на! Спасибо, попробую.

Полностью согласен. На фотографии полоса не промешанного компонента А, следствие усадка.

Поздравляю, действительно неплохая. Плотность высчитывали? Какая, хоть примерно, получилась?

Приветствую всех единомышленников.

Терпеливо и дотошно, не торопясь, за три дня прочитал все 69 страниц, много порадовался за успехи тех, у кого получилось, желаю успехов тем, у кого всё еще получится.

У меня родилась мысля попробовать сделать формы не из металла, а либо из акрилового камня (делают столешницы на кухне) либо из акрила, который идет для производства ванн. По крепости материалы, насколько я понял, офигенные. Можно изготовить литую форму из двух половинок и сердцевины, для уверенности стянуть ее. А может стяжка и не понадобится. Я не спец, привожу ссылку на технические характеристики акриловой плиты. Не спорю, затея сумасшедшая, но по моему мнению, как минимум, днище и крышу из этого материала можно делать. Он отлично обрабатывается, можно резать, фрезеровать.

У кого какие мнения будут?

Да, еще вопрос: в Беларуси насколько сложно купить компоненты в небольшой развесовке? Кто-нибудь пробовал? Я пока не нашел при помощи гугля, наверное нужно в оффлайне рекламными газетами пошуршать...

Кстати, нарыл, в Киеве есть нехилая фирма: Nanjing Goldenhighway Chemicals Co. - кто из местных, поспрошайте о минимальной партии, качестве продукции, расходе материала для получения плотности 100 кг/м3, если у нас не найду, можно будет в Киеве заказывать, цена вкусная.

сам сейчас изготовляю форму из стали... но мой брат ездил в польшу и там разговорился с одним поляком у которого есть пчелы, брат спросил а какие у вас ульи? тот ответил что 16 рамочние из пенки, заливочные... делал их больше 10 лет назад... брат спросил а из какого метала он делал форму, так тот улыбнулся и сказал что только из липовых дошок, он даже не приставляэт себе как можна из метала форму сделать... но наголосил на том что доска только липа!!! жаль контакт с ним не сохранил... доделаю из стали, а следущую попробую из лыповых дошок

Действительно жаль, что нет контактов. Непонятно, чем липа выгодно отличается при производстве форм от других материалов... Может легче обрабатывается, не оставляет задиров...

Теперь разберем вопрос о прочности дерева. Согласно ЧАВО на сайте poliuretan.ru узнаем примерное давление:

Значит для 100 кг/м3 нужно брать в расчет давление 5 кг/см2. Хохохо... Это же мизер, если всё действительно так, как я думаю. Читаем ниже.
Хоть ты деревянную форму жестью обшей для герметичности и проверь.
Надо найти данные о величине прогиба в зависимости от толщины дерева и силе давления.

Вот еще ссылка: Механические свойства древесины для ленивых привожу отрывок
Надо пробовать, резон есть, по моему. Применение древесины делает формы гораздо легче и ускоряет быстрый старт - не нужно заказывать на заводе металл, обрабатывать его и т.д. Т.е. если нужно 50-100-200 корпусов, вполне сойдет дерево, просто перед заливкой стянуть его металлическим уголком и всё. Главное - подобрать толщину доски. Вот здесь я инфу не смог добыть.
Может быть я просто что-то упустил, т.к. далеко не спец по всем этим делам, простой компьютерщик. Но надеюсь, что не ошибся.

Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

берем b=520мм, l=320мм, P=52см*32см*5атм=8320кг=83кН, H=25мм
получаем б=(3/2) * ((83000*0,32) / (0,52 * 0,025^2)) = 120МПа
т.е. форма из 25-ки гарантированно лопнет

ocmah, спасибо за формулу! О 25-ке я даже и не думал, кишка тонка. Скорее 40-50, плюс обвязка металлическими уголками - для прочности и для удобства стяжки всей формы.

все зависит от марки смолы и режима заливки. Христофор писал что начинал с форм из дсп и фанеры. при реакции выделяется углекислый газ, его критическое давление около 74 килограмм, тоесть если перемешать компоненты и не дать им расширяться то давление может вырасти до критического. если правильно подобрать объем и марку смолы, думаю форму можно сделать даже из двп.в качестве разделительного слоя можно использовать полиэтиленовую пленку но с учетом что пена лезет во все щели и если пролезет за пленку оторвать будет проблемно.

Считаю, что изготавливать форму из доски 40-50 мм и обвязывать форму металл. уголками более сложно, чем изготовить форму из фанеры. Обработка фанеры легче, чем металл.
У меня форма для заливки крышки изготовлена из фанеры. Плотность заливки крышки - 120кг/м3.
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Молодец Karchev ! А как грамотно продумано извлечение готового изделия. Фанера очень крепка,а в обработке легче.Доступна каждому. Свою форму делал из швеллера 60мм металл лист 5мм всё надёжно,но про вес не спрашивай хотя лишнее у швеллера обрезал болгаркой.
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Всем привет!
Не постил в этой теме ни разу. Понимаю о чем речь. Постоянно читаю. А, так как все компоненты в нашем регионе доступны, глупо мимо такого новшества пройти мимо - сделать себе цельнолитые корпуса. Ну хотя бы корпуса для начала. Форму конечно можно и заказать, можно и самому слепить .. А поиск вариантов сделать первую форму рабочей и дешевой тоже имеет смысл. Потому как, как обычно, всё приходиться дорабатывать. Появиться опыт, можно его учесть и уже вложиться финансово в форму получше.. которая конечно же себя оправдает.

Я так понял форму можно слепить и из досок и из железа. Вопрос с досками только один - форму все равно стягивать. Стягивать можно шпильками металлическими. И наверняка будет нагромождение стягивающей металлической конструкции вокруг дерева.. А ведь её надо легко разобрать. И собрать. И чтоб не пропускала. В голове пока не складывается элегантная конструкция из досок и шпилек чтоб получилась просто и удобно. Ну люблю я когда просто. Простота - сродни надежности. Особенно в самоделках.

С фанеры.. Вот с фанеры уже интересней. Правильней. Сколько с фанеры делают форм, опалубок.. Фанера это очень хороший конструкционный материал. И важно - разной толщины!
Karchev можно пару вопросов?
1 У вас много там шпилек наверчено в фанеру- долго собирать разбирать?
2 Через стыки выдавливается компонент?
3 Приходится ли подчищать фанеру после каждой заливки, короче рассчитывать ли на износ и на короткий срок службы

v888v, чтобы обойтись без шпилек удобно пользоваться защелками, как на форме у Karcheva - см. фото его формы.
По поводу бруса и фанеры - можно и фанеру впотребить, посмотрим, у меня нашелся источник ДСП (который для корпусной мебели применяется), попробую с этим материалом поработать - покрытие гладкое, может прилипать не будет, а если будет, смазывать легче, чем фанеру. Хотя влагостойкая фанера не впитывает, как простая. Но у нас влагостойкой фанеры не найти... Так шта....

будет однозначно!!! ппу не прилипает (сильно) к тведым поверхностям; фторопласт, полиэтилен, лед,воск,парафин. ламинированный дсп покрыт меламино-формальдегидом который с ппу вступает в реакцию и становится частью ппу, не отгрызешь.

Ясно. Значит потребуется защита. Ладно, зима впереди, есть время подумать.

1. количество зажимных устройств-4 шт по каждой грани формы.
2. нет,так как между верхней чатью формы и нижней профрезерован паз для силиконовой трубки д 3 мм.
3. Форма изготовлена из фанеры влагозащитной, покрыта изначально лаком и смазывается антиатгезионной смазкой после каждой заливки. ППУ к ней не прилипает.
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Спасибо большое. Ваши идеи и воплощение очень нравятся. И дают большее понимание.

А кто-нибудь пробовал делать форму из эпоксидной или полиэфирной смолы? Поделитесь опытом.
Пробовали делать из матричной смолы и стекломата, получилось слишком долго и трудозатратно. Пока еще даже не доделали. Интересно, получится ли что-нибудь если просто за один раз залить смолу смешанную наполнителем (например песком), а не выкладывать ее в несколько слоев.

Дерево всё равно лучше

не факт!!!

дороговато наверное будет

По цене примерно раза в полтора выходит дороже чем из металла. Но форма получается намного легче. Плюс в том, что форму можно сделать для изделия любой сложности. Правда пока непонятно что в итоге получится и получится ли. Из-за нехватки времени окончание пока откладывается.

Только вчера продолжил делать. Действительно мягкости исчезли, всё стало замечательно.
Хочу из своего опыта написать советы для начинающих которые, как мне кажется будут полезны. Пишу про компонент АТ250-СП

1) Температура компонентов играет роль на скорость вспенивания и загустения (чем выше, тем быстрее). На качество изделия не заметил.
2) Сперва нужно заливать в емкость компонент Б (темный), а в него уже А одновременно с размешиванием. Если делать наоборот будут неприятные последствия.
3) Температура формы должна быть большая (очень-очень-очень ТЕПЛАЯ для рук). Тогда не будет изделие приставать к форме и корочка не будет отслаиваться от основной массы.
4) Нежалеть смазки (воск+растворитель). Консинстенция смазки жидкая, тоесть налаживаете воска РЫХЛО в тару (бутылочка 0,5литра например) и заливаете растворителем до верху. Как я понял чем больше циферки на маркировке растворителя, тем лучше расворяется воск. Смазку можно делать прямо перед процессом, расворяется сразу. (это я пишу вдруг у кого сомнения будут, я например очень сомневался как я буду делать эту смазку, что это такое вообще, как она выглядит. Представлял её как кашицу, оказалось всё проще.)
5) Соотношение компонентов 1 к 1 по весу (так советует производитель). Если делать по объему, то как мне показалось изделие будет слишком хрустящая.

Ну вот вроде всё что я хотел сказать.

По опыту использывания пчёлами скажу следующее. С середины июня, никто ничего не погрыз. Если где пузырики, широховатости пчелы прополисом замазывают. Отдирать корпуса конечно проблемно, приходится стамеску меж корпусами просовывать, происходит небольшая деформация.

Ув. господа, кто заказывал на Украине ППС-систему у "Полифом" в Днепродзержинске? Поделитесь результатами, пожалуйста. Хочу заказать у них рецепт 890 с Плотн.своб. вспен = 68кг/м3. http://www.polyfoam.dp.ua/product_ppu.htm

Кто держит пчел в ульях из ппу,скажите,а муравьи грызут улья?

Нет, не грызут. Отливал из Т-250сп Karchev посчитал плотность моих ульев =150кг/м3. Спасибо ему ещё раз.
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

у меня также не грызут. Пчелы аналогично

Выкладываю свой вариант нуклеуса ППУ, изготовленный из стандартного корпуса на 10 рамок. Оно отделение на 5 рамок ДАДАН, Другое на 4 рамок.
Попробую на зиму расположить в нем две маленькие семьи.


дно нуклеуса сделана из переходного дна (Союз пчеловодов). Летки расположены с противоположных сторон

крышка моего изготовления
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне
Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Karchev
Внутренний размер нужно делать 380 мм тогда будет два отсека по 5 рамок

Огромное уважение всем энтузиастам ППУ ульев. Очень заинтересовался. На продажу рутовских кто-нибудь налил? Пишите в личку.

Здравствуйте уважаемые пчеловоды. Есть вопрос. Как сделать литые полиуретановые улья с улучшенным внешним видом без покраски с стойкой интегральной коркой, ну скажем под дерево или там иным декором?

louch

Мороки много чтобы качественно так сделать.
Да и лишние затраты.
Ну уж если очень хочется то ознакомьтесь с технологией работы с гелькоутами.

У меня есть чертежи форм для литья ульев. Дадан 12 рамочный. Чертежи пригодны для систем ЧПУ. Есть интерес, пишите в личку. Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

В прошлом году сделал ульи с ППС. Наружных стен ульев обклеил обычной клеенкой.В этом году есть возможность заливать ульев с ППУ: есть заливочная форма и компоненты А и Б. А что будет,если я до заливки буду прилепить на наружные стены клеенку и заливать:получилось бы красиво и не пришлось бы красить потом для защиты от солнца ? Или же этот номер здесь не пройдет-будет реакция клеенкой с ППУ?

Должно получиться. Главное Вам надо решить проблему как натянуть и закрепить клеенку чтобы ППУ ее не сдвинуло и не попало под клеенку при подъёме и расшерении ППУ . Надо пробовать. Разделитель на форму наносить обязательно. Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Христофор Валентинович!
Вижу у ВАс отливки от пробок. Надо увеличить высоту пробки на 2-3 мм. отпадет лишняя работа
по обрезанию наростов.

Сегодня заливали первые корпуса с ППУ. Заливная форма на 10 рам рута. Объем-0,015м.куб.Компонент "химтраст КАЗ -100А".,г. Нижнекамск..Время старта-43 сек.-по сертификату.При работе примерно было так же.Соотношение комп. А к ПИЦ 100:120.Первая проба: А брали 750 мил.л, а комп. Б-800 мил.л.-итог масса заняла лишь 2/3 части формы.Вторая проба- А и Б брали по 1,5 литра,не считая нескольких неприятных моментов корпус получился нормальным.Что не понравилось:
1) Масса твердеет после 1.5 часа после заливки,несмотря на соблюдения температурного режима.
2)Корпус получается в денежном выражении 500 рублей., а если на рамку дадана -650-700 рублей.

Вывод: пробовать ППУ г. Владимирова.

Вопрос: на какую сумму получились ваши корпуса?

Adgam
Неплохое сырье производит Пелта г Тольяти но они сечас не работают СП-250т на корпус Дадана из 10 рамок лью 2,8 кг примерно по себестоимости 330 руб.Сырье мешаю при температуре примерно 15-18 градусов при взбивании медленно считаю до 40 и выливаю в форму. При повышении температуры сырья идет примерно 2,5 кг но время старта сокращается. Вчера привез из Владимира Изолан-435
дуду испытывать. Позже напишу.

Отливал в 2011 году в полевых условиях расход ППУ составил на рутовский корпус 1,5 кг с учетом технологических отходов 1,6 кг плюс стоимость влагостойкой фанеры # 4мм марки ФСФ для внутренних стенок. Итого всего стоимость материалов на 1 корпус 200-210 рублей. ППУ покупал по 100 руб за 1 кг.
В этом 2012 году по моей методике отливали Дадановские корпуса с магазинами пчеловоды из пос. Южный Милославского р-на Рязанской обл у них стоимость Дадановского корпуса с фанерой ФСФ внутри вышла порядка 300 рублей. ППУ изоллан 435 они покупали уже по 120 руб за 1 кг.
Фото репортаж их работы я опубликую позже. Прикрепленное изображение: Открыть в новом окне

Очень красивые ульи получились:
1)Дно и крышки -деревянные?
2)зачем нужен подкрышник?утеплитель...это лишние хлопоты...
3)Зачем верхний леток?,ведь теряется принцип дупла...